針對問題

管理實施動作

人均小時效率不多高仍不清楚

經車間統計，人事行政、財務審核，人均小時工資為6.85元/小時；

有沒有再改善的方法更不清楚

由工藝、全體人員共同參與并提出提升生產效率的合理化提案；2011年10月15日開始形成工藝改良提升效率攻關方案（修正版）；

2011年12月15日總結了攻關方案的有效性，針對參與面和激勵方案進行補充修正攻關方案，由工程部內部覆蓋到車間的人員全體參與。

實施前做法

實施后做法

工藝缺陷點：操作部件很難對位，拿放不方便，每壓一個動作時，作業員都需目視對準并扶正才能完成作業，用時40S（簡單而言是操作不方便，動作復雜，影響生產效率）

工藝改進方法：增加圓形塊定位，部件很容易放入定位槽，而且拿與放很方便，作業的時候只要部件放置上去（減去目視和扶正作業）；拉動手柄到位后便能完成作業，作業完成時間15S。

前后效果：

使用夾具安裝后可減少25S，工序效率提升62%

案例二：E-51A3貼膠腳的工藝改良

實施前做法

實施 后做法

工藝缺陷點：固定音箱膠腳時，設計上沒有預留固定膠腳的標識及定位點，所以貼出來的4個位置膠腳出現不對稱，放膠腳定位時膠腳會粘手，操作上非常不方便，用時28S。

工藝改進方法：增加了夾具直接套到音箱面固定避免會移動，且膠腳位置固定防止貼出來的膠腳4個位置不對稱，膠腳定位孔固定了直接撕膠腳到定位孔上，共可減少兩個動作，用時15S。

前后效果：

使用夾具后工時減少了13S，工作效率提升了46%。

案例三：E-6506喇叭板工藝改良

實施前做法

實施 后做法

工藝缺陷點：在加工喇叭時要穿4個螺絲到喇叭板再放喇叭，然后再穿4個墊片及擰4個螺母，最后固定螺母,工序復雜，而且必須要用2人操作。

工藝改進方法：在喇叭板上做一個小螺絲引孔，改4個PWA3*12MM螺絲，在操作中直接在將喇叭放在喇叭板上，打螺絲即可。

前后效果：

更改后可優化將“穿螺絲、螺母、介子”工序去掉，減去操作人員2人，直接提高生產效率！

案例四：E-C630天線葫蘆片物料改良

實施前做法

實施 后做法

工藝缺陷點：實際操作時，需要在葫蘆片上加錫，在將連接線焊上葫蘆片上，需要一個人專門焊接，而且也使用了大量的錫線，人員操作很不可控，也容易出現焊接的工藝問題。

工藝改進方法：直接改訂制帶葫蘆的線材，而且供應商使用的是機械加工，增加的成本就是錫的成本，我們還可以省下一個人。

前后效果：

更改前需要1個人加工焊接葫蘆片，并用時10秒；                                                                                                               更改后來料成型，取消加工焊接葫蘆片工序，直接省1人。

案例五：E-1154調諧支架模具修改

實施前做法

實施 后做法

工藝缺陷點：車間生產過程中出現針停、緊不穩定的現象，經過分析是指針支架與調諧支架之間扣位偏緊，導致指針在行程時緊、?，F象，而且車間使用兩個人來加工指針槽解決，而且每人用時30S。 

工藝改進方法：直接將調諧支架改模，省掉兩個加工的人員。

前后效果：

改善后可以減少兩個人力，直接提高生產效率。                                                                                                                                      

案例六：E-1041調諧鈕模具修改

實施前做法

實施 后做法

工藝缺陷點：生產過程中發現調諧鈕有虛位，PVC調到盡頭時調諧鈕還可調動，原因是調諧鈕骨位有偏小，調諧連接柱槽位偏大0.2mm造成。車間的解決辦法是增加人力并貼膠紙在調諧鈕上。

工藝改進方法：將調諧鈕骨位加寬0.2mm，裝在調諧連接上沒有虛位，整機改善了調諧有虛位的問題

前后效果：

更改前增加1人貼膠紙時間10秒。更改后取消貼紙等輔料并節省了一個人。

動作

共提出項目

效果

節省金額

改模具

20項

減少23人

51241元

改物料

16項

減少11人

36919元

增夾具

13項

提升效率34%

4394元

共節省金額

92554元

調研前人均加工費6.85元

實施后人均加工費9.14元

提升2.29元/H